特性
带盘式保持架（LSL系列）或带隔片（ZSL系列）的圆柱滚子轴承为单列设计，并且符合23尺寸系列。轴承包括带两个挡边的外圈和带一个挡边的内圈。内圈可拆分，使得安装更加方便。
盘式保持架或隔片可以防止滚子在滚动过程中相互接触。
圆柱滚子轴承NJ23..-E系列和调心滚子轴承223..-E1系列与LSL1923系列和ZSL1923系列低摩擦圆柱滚子轴承具有相同的外形尺寸。
X-life
我们可以提供多种尺寸X-life等级的轴承。相关信息见尺寸表。
与非X-life轴承相比，X-life轴承的滚道具有更小的表面粗糙度Ra和更高的几何精度。因此，相同尺寸的轴承中X-life轴承具有更高的承载能力和更长的寿命。在某些应用中，这就意味着可以选用尺寸更小的轴承。
TB设计的轴承
由于TB设计的轴承采用了新的计算和加工方法，轴向承载能力显著提高。
滚子端面具有特殊的曲率，优化了滚子与挡边的接触条件。
因此，挡边处的轴向接触应力显著降低，并形成能够承受更大载荷的润滑油膜。在正常工况下，完全避免了由于挡边和滚子端面间滑动产生的磨损和疲劳。
另外，轴向摩擦力矩最大可减小50%。轴承工作温度得以显著降低。
半定位轴承
圆柱滚子轴承LSL1923系列与ZSL1923系列是半定位轴承。
半定位轴承不仅能承受高的径向力，还可以承受单向轴向力，因此可以在一个方向对轴进行定位。而在另一个方向，作为非定位轴承使用。
该类型轴承的外圈带两个挡边，内圈带一个挡边。
由于具有尽可能多和大的滚动体，LSL与ZSL系列轴承具有很高的径向承载能力。此类轴承也能承受大的冲击与振动。
由于摩擦力矩小和发热少，轴承具有更高的极限转速。
另外，优化的散热能力确保了轴承的热稳定条件。
带盘式保持架
在LSL1923系列圆柱滚子轴承中，外圈引导的黄铜盘式保持架可以防止轴承运转过程中滚子间相互接触。
保持架上带有兜孔，可容纳滚动体。滚动体由外圈挡边引导。
由于质量较轻，保持架在加速过程中产生的应变极小。
轴承的外圈为两半式，通过紧固件连接在一起。
带隔片
在ZSL1923系列圆柱滚子轴承中，塑料隔片防止了轴承运转过程中滚子之间的相互接触。隔片可以使滚动体实现自保持，因此内圈和外圈组件可以分开安装。
隔片由外圈挡边引导。
轴向位移
内、外圈在一个方向上相对的轴向位移为“s”，具体数值见尺寸表所示。
密封
这类圆柱滚子轴承两端均不带密封圈。
润滑
可以从轴承端面进行脂润滑或油润滑。
针对振动机械的特殊设计
在振动机械中，除了要求轴承有很高的基本额定动载荷及长的适用寿命以外，还要求轴承能够补偿或支撑由载荷或不对中引起的轴的挠曲。因此，LSL和ZSL系列可以根据客户需要提供BIR设计轴承。这类轴承的内圈滚道具有很小的球面轮廓。
工作温度
带盘式保持架或隔片的圆柱滚子轴承适用的工作温度为–30℃至+120℃。
后缀
现有的后缀：请见下表。
现有设计
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后缀
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说明
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设计
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BIR
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内圈滚道具有很小的球面轮廓
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协议供货
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BR
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黑色氧化涂层
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C3
|
内部径向游隙大于CN组
|
|
C4
|
内部径向游隙大于C3组
|
|
C5
|
内部径向游隙大于C4组
|
|
TB
|
提高了轴向承载能力的轴承
|
标准依据轴承尺寸，
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|
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见尺寸表
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现有的TB设计的轴承
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系列1)
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内径大于
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d
|
|
|
mm
|
|
LSL1923
|
90
|
|
ZSL1923
|
|
|
|
1)协议供货。
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设计与安全指南
容许的倾斜角度
如果轴承的内、外圈相对倾斜角度不超过下列值，轴承的额定寿命不会显著降低：
在LSL1923、ZSL1923系列中为3′。
轴向承载能力
半定位向心圆柱滚子轴承可以承受径向力和单向的轴向力。
轴向承载能力取决于：
■挡边与滚子端面间滑动接触表面的尺寸
■挡边处的滑动速度
■接触表面上的润滑
■轴承的倾斜。
承受载荷的挡边必须在其整个高度上得到完全支撑。
为了避免过高的温升，轴向力绝对不能超过轴向载荷的许用值Fa per。
为防止接触表面处的应力超出允许范围，轴向力也不许超过轴向载荷的极限值Fa max。
载荷比Fa/Fr不应超过0.4。对于TB设计的轴承不应超过0.6。
不允许轴承在没有径向载荷的情况下承受持续的轴向载荷。
轴向载荷的许用值和极限值
轴向载荷的许用值Fa per和极限值Fa max按下式计算：
标准设计的轴承
Fa per=kS·kB·dM1.5·n-0.6≤Fa max
TB设计的轴承
Fa per=1.5·kS·kB·dM1.5·n-0.6≤Fa max
标准和TB设计的轴承
Fa per=0.075·kB·dM2.1
Fa per N
轴向载荷的许用值
Fa max N
轴向载荷的极限值
kS –
与润滑方式有关的系数，请见第456页，表
kB –
轴承系数，kB=28
dM mm
轴承平均直径(d+D)/2，根据尺寸表确定
n min-1
运转速度。
润滑方式系数kS
|
润滑方式1)
|
kS
|
|
散热很差，滴油润滑，油雾润滑，
|
7.5 至 10
|
|
工作粘度低（v<0.5·v1)
|
|
|
散热较差，油池润滑，飞溅润滑，油量少
|
10 至 15
|
|
散热较好，循环油润滑（压力油润滑）
|
12 至 18
|
|
散热很好，带冷却的循环油润滑，
|
16 至 24
|
|
工作粘度高（v>2·v1)
|
|
|
——
1)需采用含有添加剂的润滑油，比如CLP (DIN 51517)和
|
|
HLP (DIN 51524)两种ISO-VG等级从32到460的润滑油，
|
|
以及SAE粘度等级从75W到140W的ATF润滑油（DIN 51502)
|
|
和齿轮箱润滑油（DIN 51512)。
|
轴承的倾斜
例如由轴的挠曲变形引起的轴承套圈的倾斜会在内圈挡边上产生交变应力。在这种情况下，轴向力需限定在Fas以内，同时轴承最大倾斜角也不应超过2′。
Fas=20·dM1.42
如果存在更大的倾斜，需要做专门的强度分析。
轴承当量动载荷
浮动轴承
对于承受动载荷的轴承，使用下列公式：
P=Fr
半定位轴承
如果轴承同时承受径向力Fr和轴向力Fa，此时必须考虑载荷比。
载荷比与当量动载荷
P N
联合载荷下轴承的当量动载荷
Fa N
轴承的轴向动载荷
Fr N
轴承的径向动载荷
e,Y –
系数：请见下表中系数e和Y。
系数e和Y
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系列
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计算系数
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|
|
e
|
Y
|
|
LSL1923、 ZSL1923
|
0.3
|
0.4
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轴承当量静载荷
对于承受静载荷的轴承，使用下列公式：
P0=F0r
最小径向载荷
对于连续运转的轴承，最小径向载荷必须满足Fr min=C0r/60。
如果Fr min<C0r/60，请与我们联系。
轴承布置设计
轴和轴承座公差
对于圆柱孔向心轴承，推荐的轴配合公差请见第150页，表所示。
推荐的轴承座公差请见第152页，表所示。
轴向定位
为了防止轴承套圈轴向移动，必须用挡肩或锁紧螺母等方式轴向定位。
相邻挡肩（轴与轴承座）应该足够高并且与轴承轴线垂直。
轴上轴承的配合面到相邻挡肩处的过渡圆角需符合DIN 5418，退刀槽需符合DIN 509。请注意尺寸表中给出的最小倒角尺寸r。
对于半定位轴承，只需在承受轴向载荷的挡边一侧提供轴向支撑。
对于承受轴向载荷的轴承，其传递力的挡边必须得到完全支撑。
精度
轴承的尺寸公差与几何公差符合DIN 620标准，标准轴承为PN级。
内部径向游隙
内部径向游隙符合DIN 620-4标准，标准轴承的内部径向游隙为CN组。
内部径向游隙
|
内径
|
|
内部径向游隙
|
|
d
|
|
CN
|
C3
|
C4
|
C5
|
|
mm
|
|
μm
|
μm
|
μm
|
μm
|
|
大于
|
到
|
min.
|
max.
|
min.
|
max.
|
min.
|
max.
|
min.
|
max.
|
|
-
|
24
|
20
|
45
|
35
|
60
|
50
|
75
|
65
|
90
|
|
24
|
30
|
20
|
45
|
35
|
60
|
50
|
75
|
70
|
95
|
|
30
|
40
|
25
|
50
|
45
|
70
|
60
|
85
|
80
|
105
|
|
40
|
50
|
30
|
60
|
50
|
80
|
70
|
100
|
95
|
125
|
|
50
|
65
|
40
|
70
|
60
|
90
|
80
|
110
|
110
|
140
|
|
65
|
80
|
40
|
75
|
65
|
100
|
90
|
125
|
130
|
165
|
|
80
|
100
|
50
|
85
|
75
|
110
|
105
|
140
|
155
|
190
|
|
100
|
120
|
50
|
90
|
85
|
125
|
125
|
165
|
180
|
220
|
|
120
|
140
|
60
|
105
|
100
|
145
|
145
|
190
|
200
|
245
|
|
140
|
160
|
70
|
120
|
115
|
165
|
165
|
215
|
225
|
275
|
|
160
|
180
|
75
|
125
|
120
|
170
|
170
|
220
|
250
|
300
|
|
180
|
200
|
90
|
145
|
140
|
195
|
195
|
250
|
275
|
330
|
|
200
|
225
|
105
|
165
|
160
|
220
|
220
|
280
|
305
|
365
|
|
225
|
250
|
110
|
175
|
170
|
235
|
235
|
300
|
330
|
395
|
|
250
|
280
|
125
|
195
|
190
|
260
|
260
|
330
|
370
|
440
|
|
280
|
315
|
130
|
205
|
200
|
275
|
275
|
350
|
410
|
485
|
